Számítógép vezérelte színformuláció

Hány próba és hibás lépés kell a megfelelő színformulációhoz? Ha a válasz háromnál több, talán időszerű igénybe venni egy komputerizált megoldás segítségét.
 

A számítógép által támogatott színformuláció óriási előnyökkel járhat a vállalkozása számára. Hogy mást ne említsünk, a kezdők is gyorsabban elérhetik a színcélokat, így időt, pénzt és drága színezőanyagokat takaríthatnak meg. Ha sikerült kidolgoznia egy pontos metódust számíthat rá, hogy a színformuláció követelményeinek 95%-a elfogadható színtávolságon belül már az első próbálkozásra megegyezik!

Ha belegondolunk, hogy a manuális színkeverés átlagosan 12 próbát igényel mielőtt sikeresnek mondható, a formulációs szoftverek a fejlesztési és gyártási fázis során rengeteg időt és pénzt takarítanak meg a laboratóriumok számára.

Ebben a cikkben azt szeretnénk bemutatni, hogy hogyan segítheti egy hordozható vagy asztali spektrofotométer és a Color iMatch szoftver a festékek, műanyagok és textilek színének gyorsabb és kevesebb veszteséggel járó formulációját.

 

A sikeres színformuláció lépései

1. lépés: a színezőanyag kiválasztása

A kiválasztott színezőanyagok mennyisége és típusa hatalmas szerepet játszik a színformulációs program sikerében. Fontos, hogy tiszta és világos színezőanyagokat használjunk, mindenből a megfelelő mennyiséget. Emellett szintén nagyon fontos, hogy a formulációs szoftverben gondosan karakterizáljuk a színezőanyagokat. A rossz minőségű input ugyanis lényegében egyenlő a rossz minőségű outputtal.
 

 
A több színezőanyag használata egyben növeli az elérhető színskálák színtartományát is. Az alábbi példa megmutatja, hogy mennyivel nagyobb a színskála, ha a rendszerében egy zöld pigment helyett hármat használ.

Azonban a túl sok pigment hozzáadása sem megfelelő megoldás. Ez ugyanis csak növeli a költségeket és a metaméria esélyét. Végső soron minden a színelméletről és az egyensúlyról szól. A számítógép által támogatott rendszerrel dolgozva ugyanis Ön is megszerzi azt a tudást, mely a legjobb színezőanyag kiválasztásához szükséges, mely által a színformuláció is gyors és pontos lesz.

 

2. lépés: keverékek előkészítése és levonatok készítése

Az optimális eredmény és színegyezés érdekében meg kell adnunk a szoftvernek azt, hogy hogyan néznek ki a színezőanyagok. Ez a ’Max Tone’ – a maximum színezőanyag telítettség az alapanyaghoz képest – és az oldat megadását jelenti. Ez esetben 5% pirosat használunk 95% tiszta alappal, 2,5%-os, 1%-os és 0,1%-os keverékkel.

Emellett az opacitást is meg kell határozni azáltal, hogy a keverékek fekete-fehér kontrasztos lapokra való felvitelével és azok színmérővel való mérésével. Ezt a színadatot a kontrasztarány metódus segítségével is megszerezheti a Color iMatch szoftverben.

 

 

3. lépés: Levonatok bemérése a Color iMatch szoftverbe

A következő lépésben a létrehozott levonatokat be kell mérni a szoftverbe és létrehozni a színezőanyagokat. Az alábbi képernyőfotón látható, hogy ez hogyan néz ki a Color iMatch esetében.


 
  1. A már szoftverben lévő elérhető színezőanyagok listája.
     
  2. Színezőanyag szerkesztő, fent a listázott színezőanyagokkal, lent pedig az alapanyagok listájával.
     
  3. Itt találhatók az egyes színezőanyagok formulációs keverékei.
     
  4. Itt található az előkevert színezőanyag egy specifikus tintához. Mivel a szoftver tisztában van a valós, skálázott a világosban és a sötétben végzett mérést, a koncentrációt az optikai tulajdonságával tudja meghatározni és jellemezni.
 

4. lépés: Színek egyeztetése egy gombnyomással

Ha a színezőanyag fájl elkészült, egy gombnyomással egyeztetheti a színárnyalatot.


 
  1. A színezőanyagok itt, a színezőanyag panelben kerülnek listázásra. Itt kiválaszthatja a használni kívánt színezőanyag kombinációt, vagy akár az összeset is kiválaszthatja.
     
  2. Kiválaszthat egy specifikus alapot vagy megkérheti a szoftvert, hogy kiválassza a legmegfelelőbbet. Ezen kívül az opacitást is meghatározhatja, hogy az egy célpontra vagy egy teljesen átlátszatlan rétegen fusson, ami a fekete terület teljes elrejtését jelenti.
     
  3. Nyomja meg a „Formulate” gombot és a Color iMatch javasolni fog egy recept kalkulációt, mellyel másodpercek alatt elérhető a kívánt szín.
     
  4. Ebben a példában 97%-os tiszta alapot kombináltunk 2,78 fehér pigmenttel, egy kis fekete pigmenttel, némi sárga oxiddal és pirossal, mely által 0,02-es Delta E különbséget sikerült elérni.
 

5. lépés: Keverék létrehozása a kalkulált formulából
 

Itt az idő az eredmények tesztelésére. Készítsen keveréket és levonatot a kalkulált formula alapján és mérje be a színt a szoftverbe. Sokszor már az első próbálkozás is megfelelő. Ha mégsem, lejegyezheti a problémákat és tovább finomíthatja vagy kiterjesztheti a színek beállítását az egy gombnyomással végrehajtható árnyalat korrekcióval.

Sok ügyfelünk úgy dönt, hogy távoli kapcsolattal automatizálja adagolási folyamatait. A Color iMatch meglehetősen rugalmasan együttműködik ezekkel a rendszerekkel, és képes automatikusan továbbítani a színformulációs adatokat; akár a gyártási méretű adagológépekhez is.
 

A rendszer csak annyira pontos, mint a folyamat egésze

 
  1. Fontos hangsúlyozni, hogy a szoftver csak annyira jó, amennyire az eredeti pigment kalibrációs adatok. Ha nem áldoz időt arra, hogy ez megfelelő legyen, nem is várhat el megfelelő színformulációs eredményeket.
     
  2. Vegye figyelembe a színezéktételek eltéréseit, amelyek a színezék erősségének értékelésével ellenőrizhetők.
     
  3. Tartsa a kontraszt kártyáját stabilan és tisztán és időnként cserélje ki őket.
     
  4. Használjon pontos skálát és írja le a pontos mért mennyiségeket a legutolsó tizedesjegyig.
     
  5. Vegye figyelembe, hogy a minta vastagsága befolyásolja az árnyalatot és a megjelenést, különösen áttetsző festékek esetén.
     
  6. A nem homogén minták, a kosz, a karcolások és a változó állapotú felületek mind hatással vannak a szín eredményekre, így legyen annyira konzisztens amennyire lehetséges.
     
  7. A legjobban teljesítő színformulációhoz a teljes gyártási folyamatnak reprodukálhatónak kell lennie. Győződjön meg róla, hogy mindenki ugyanazt az eljárást követi.

 

A színméréssel és színmérő készülékekkel kapcsolatos bármilyen kérdés-kérés esetén keressenek minket bizalommal!

 

Nosztrai Ádám

Nosztrai Ádám
Ügyvezető
Telefon: +36 (1) 6464 534
E-mail: nosztrai@atestor.hu 
Skype: nosztrai.adam.atestor

 

 

 
 

17. Nemzetközi Mocon Konferencia

Idén immár 17. alkalommal kerül megrendezésre a csomagolásvizsgálat témakörével foglalkozó Nemzetközi Mocon Konferencia, ezúttal a németországi Höhr-Grenzhausenben.

bővebben

Kérdezz-felelek Matt Kreiner termékmenedzserrel a Hitachi új, FT230 XRF készülékéről

Matt Kreiner a Hitachi bevonatelemző készülékeinek gyártásáért felelős termékmenedzser. Munkája során A Hitachi világszerte jelenlévő, különböző iparágakban tevékenykedő, bevonatokkal dolgozó felhasználói hálózatára fókuszál és igyekszik új megoldásokat találni azokra a kihívásokra, melyekkel a partnerek a napi munka során szembesülnek. A cégnél töltött 19 éve során jelentős tapasztalatot szerzett az XRF technológiával kapcsolatban és számos különböző szerepben próbálhatta ki magát.

bővebben

Új keménységmérővel bővült cégünk tesztkapacitása

Cégünk egyik fontos projektje a testORG, melynek keretében nem csupán a hazai laboratóriumok tesztkapacitását igyekszünk összefogni és egyszerűen elérhetővé tenni partnereink számára, de egyben saját laboratóriumunk eszközparkját és mérőkapacitását is folyamatosan növeljük. A már meglévő eszközök mellé nemrég sikerült beszereznünk egy új Innovatest Falcon 600 keménységmérőt, mely várhatóan fontos részét képezi majd a repertoárunknak. Az alábbiakban a készülékről találhatnak néhány alapvető információt.

bővebben

A tisztaságvizsgálat főbb típusai

A felület tisztasága szinten minden felületkezelő gyártási eljárás, bevonatfelvitel előtt kritikusan fontos. A szennyeződések forrása szerteágazó. Olajmaradék egy gyártó gépből, lerakódások, salakok a gyártási eljárásból, hűtő- és korróziógátló folyadékok, korróziós lerakódások, vagy akár emberi érintésből származó szennyeződés olyan sokszor láthatatlan problémát okoz, ami nehezíti a felületkezelők munkáját. Az ilyen szennyezők ronthatják a bevonat tapadását, a felület egyenletességét, némely esetben korrózióhoz, vagy mechanikai meghibásodásokhoz vezethetnek. Az alapanyagtól, a termék méretétől, az alkalmazás típusától függően számost tisztítási eljárást találunk, de hogy történik ezeknek a minőség ellenőrzése?

bővebben

Sópermet szeminárium igényfelmérés

A korábbi években cégünk rendszeresen szervezett különböző elméleti és gyakorlati szemináriumokat különböző méréstechnikai területekkel, vizsgálati kihívásokkal kapcsolatban, a fókusz pedig több alkalommal is a sópermet teszteken és a korrózióvizsgálaton volt. A tendenciát elsősorban a COVID-járvány okozta korlátozások és biztonsági intézkedések szakították meg, de szándékaink szerint ismét a személyes találkozás és a csoportos szemináriumok terepére lépnénk.

bővebben

Metallográfiai csomagok mintaelőkészítéshez

Cégünk gyakran találkozik olyan megkeresésekkel, melyek a metallográfiai mintaelőkészítési megoldásokra vonatkoznak. Mivel kínálatunkban készülékek és fogyóanyagok egyaránt megtalálhatók, mindig örömmel segítünk partnereinknek. Ez sokszor trükkös feladat, hiszen ahány anyagtípus, annyiféle ideális mintaelőkészítési megoldás, mi pedig mindig igyekszünk a leginkább személyre szabott, a végletekig optimalizált megoldást kínálni. Ennek szellemében állítottuk össze legújabb csomagajánlatainkat, melyekben metallográfiai készülékeket és teljes metallográfiai sorokat kínálunk kedvező áron! A készülékek természetesen csak a folyamat egyik részét képezik, anyag- és mintatípustól függően különböző fogyóanyagokra is szükség lehet, melyet egyedi ajánlat alapján szintén biztosítani tudunk. Ha felkeltettük érdeklődését, keressenek minket megadott elérhetőségeink valamelyikén és találjuk meg együtt a legideálisabb mintaelőkészítési megoldást!  

bővebben